作为中国石油装备制造的骨干企业，宝石钢管公司早在 2016 年就率先启动了精益生产工作，积极推进新技术应用，加快自动化、信息化、智能化建设步伐，打造了以输送管公司制管三分厂为代表的一批智能化工厂，有效降低了员工劳动强度，提高了生产效率，同时极大地提升了企业本质安全管理水平。在引熄弧板生产岗位上，两台自动引熄弧板焊接机器人熟练地“拿起”一块长方形的钢板开始自动焊接。这块引熄弧板重 10 公斤左右，此前同样的工作内容，需要两名岗位员工配合进行焊接作业，据统计，每个班需要搬运和焊接约 700 公斤钢板。“过去一个班下来满身油污，累得腰都直不起来。如今岗位上有了机器人，干起活儿来又快又好又轻松，这是以前科幻片里才有的场景。”输送管公司制管三分厂精整班组老员工陈亚明言语中透露着喜悦。这个项目是在原来硬件设备基础上，研发人员通过查堵点、破难题，发挥企业软实力最终实现的一项技术创新成果。这一国内首创的技术成果，早在去年 9 月就已经在这个分厂进行试用了，作为大口径螺旋埋弧焊管车间，在 2020 年中俄东线保供过程中，这个项目就发挥了重要作用。

近年来，宝石钢管输送管公司制管三分厂先后实现了焊管生产线全流程信息化数据传递、钢管预焊离线操作、管端自动修磨等。曾经车间人搬肩扛、人来人往、火花四溅的场面已经一去不复返。宽敞明亮的生产车间，一键式操作、机器人自动测量等人工智能装备遍布各个岗位，中控大屏上闪烁着各类工艺参数，操作人员衣着整洁，观察着各岗位的运行情况。“我们推行精益生产的目的，就是要在降低员工的劳动强度、增强作业安全性的基础上，进一步降低生产成本、提升作业效率、提高产品质量。”该分厂厂长屈利华指着分厂中央控制室的大屏幕告诉记者，“目前我们已经实现了单机设备到整线联动、单根钢管到全线管理，对主要能源消耗实现了实时管控。”该分厂按照“1 个集控中心+3 片区控制+5 单机自动化”的建设思路，通过“八大创新”积极助力智能化示范工厂建设。利用信息化、智能化手段对分厂焊缝一次通过率和成材率精细管控，该分厂主要经济指标均实现了大幅增长，连续三年综合成材率分别提高 0.21%、0.36%、1.53%，仅这一项，连续三年就累计节约费用约 1059.7 万元。

“智能化改造，最核心的是赋予硬件装备以人的思维，让冰冷的设备有灵魂。”作为智能工厂改造的负责人，输送管公司总工程师毛浓召亲历其革命性的转变。他说：“产线流程集成化、能源管控数字化、生产工艺网络化、调型过程可视化、产品开发示范化、设备改造自主化、操作规程标准化、人才培养阶梯化，这‘八化’是钢管制造的个性化设计，没有现成的模式可借鉴，是在‘织网’过程中，从单机改造到全面覆盖，反复演练、反复模拟而成的，像一张互融互嵌的网格，实现整个制造和管理流程智能化。”

目前，这个分厂已经实现了生产过程管控、生产数据分析、生产进度管理、现场能源管理的产线全流程管控，生产线自动化率达到 70%以上，焊缝一次通过率、综合成材率稳步提升，吨单位加工成本持续降低，能源消耗大幅下降，6 个切管工位全部使用清洁能源，操作员工减少 54%。信息化、智能化技术的全面应用，让这个车间最终朝着“无人工厂”的目标迈进，宝石钢管公司也荣获“2020 年省级智能制造试点示范企业”称号。

近年来，宝石钢管公司逐年加大智能化改造的投资强度，由试点改造到全面推广，所属 11 个分公司25 条生产线，自动化、智能化、物联网的应用已经普及到核心制造岗位，始终占据着国内油气管材研发、制造和综合服务的领跑地位。